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        CNC刀具技術  
        高速加工中的刀柄夾持與銑刀
        日期:2015-04-07

        目前 高速數控加工用工具系統的發展摘要:計算機輔助在《數控機床》教學中應用實例滾珠絲杠、直線導軌的現狀及動向科學家設計出超硬新材料二硼化錸採用多功能機床高效加工PCD刀具加工中心操作要領重大裝備禁限目錄擬就走向複合加工——發動機曲軸加工的必然趨勢59600鎂粉攪拌機操作規程 數控銑床加工較複雜的零件輪廓從成組技術到精益生產數控機床技術常用術語NSK開發出小型輕量化輪轂組件轉檯報警的故障維修多功能嵌入式柔性數控銑床研製工作報告發揮CBN刀磨具研究院所的主導作用 仿形凸輪的磨削高效率加工技術 數控機床故障分析的基本方法模具數控加工CAM編程中工藝參數的確定高強度鋼的焊接 [標籤:tag] 摘要:介紹了高速數控加工用工具系統在工具柄、夾緊技術、刀具材料、塗層材料、動平衡、安全性要求等方面的發展概況。 1 引言 在機械製造技術的發展中,機床與工具總是相輔相成、相互促進的。高性能機床對刀具材料和刀具結構提出了更高要求,同時又為新型刀具材料和先.


        簡要:

        1 引言

        在機械製造技術的發展中,機床與工具總是相輔相成、相互促進的。高性能機床對刀具材料和刀具結構提出了更高要求,同時又為新型刀具材料和先進的刀具結構提供了「用武之地」及發展空間。近年來,國外製造業(尤其是大批量生產的轎車工業和批量生產的飛機工業)己開始大量採用高切削速度、高進給速度和高結構剛性的新型數控機床。在轎車工業中,出現了用高速單軸加工中心代替多軸組合機床的趨勢,這樣在大批量生產中既具有高度柔性,以適應產品快速更新換代的要求,同時又不會降低生產效率。在飛機工業中,由於多採用對鋁合金板材「掏空」的方式加工零件,因此金屬切除量很大(加工去除的金屬重量占毛坯總重的95%~97%) ,因此要求更高的切削效率。在20th JIMTOF 和IMTS2000展覽會上,展出了轉速高達20,000~60,000r/min、進給速度高達60m/min(甚至100m/min)的高速加工中心。為滿足高速切削對刀具性能的要求,很多新型的刀具材料、塗層工藝及刀具結構已得到廣泛應用。如在數控工具系統方面,開發了幾種新型的工具柄(HSK空心短錐柄等)和新的刀具夾持方法。此外,對於高速切削刀具,除對切削性能和重複定位精度具有較高要求外,對刀具的動平衡精度和安全性也具有相應要求。

        圖1 HSK柄在孔中拉緊前後的接觸情況

        圖2 HSK柄和KM柄的結構

        2 幾種新型雙面夾緊工具柄

        隨著現代切削技術的迅速發展,傳統的7:24錐柄已不能適應轉速在10,000r/min以上的高速、高精度加工的要求。為此,工業發達國家的工具廠家發展了幾種新型的雙面夾緊工具柄。現按不同國別作一介紹。
          德國 經過大量實驗研究及生產驗證,一種全新的HSK( Hohlschaftekegel)空心短錐柄於九十年代初在德國開發成功。這種工具柄部結構(如圖1所示)是雙面夾緊工具柄中最具代表性的結構型式,已於1996年列入德國DIN標準,並於2001年12月成為國際標準ISO12164。在此前對草案ISO/DIS12164與ISO/FDIS12164 的表決中,多數工業發達國家(德、法、意、英、日等)均表示贊同,中國也投了贊成票。由於其剛性和重複安裝精度較7:24錐柄提高了幾倍至幾十倍,因此得到了世界製造業的廣泛認同,甚至在其尚未正式列入DIN標準之前,就已在德國的汽車、飛機等製造行業中得到廣泛採用。例如在德國賓士汽車公司和大眾汽車公司的Salzgitter工廠中,HSK被廣泛用於銑削、鑽削和車削加工中,從而有效提高了加工精度和刀具壽命。由於HSK柄大大增加了工具系統的剛性,從而使整體硬質合金刀具以及由金屬陶瓷、陶瓷、CBN 、PCD等硬脆材料製成的高效刀具在轎車生產線上得以普及應用,有效提高了生產效率。因此,HSK雙面夾緊刀柄工具的採用已成為轎車生產線先進性的重要標誌之一。日本 日本一些公司也致力於對7:24長錐柄進行多種形式的改進,以達到雙面(圓錐面和端面)接觸、提高定位精度和剛性的目的。如NIKKEN公司的3 LOCK SYSTEM錐柄和BIG DAISHOWA SEIKI公司的BIG PLUS精密錐柄等都是在7:24錐柄基礎上進行了一定改進。雖然這些改進型錐柄可與原7:24錐柄互換使用,但從適應機床轉速進一步高速化的發展要求來看,1:10短錐空心柄更具發展前途。所以,更多日本公司還是積極採用德國DIN標準的HSK柄,如NT工具公司、黑田精工、聖和精機、住友電工、三菱金屬、YUKIVA等都先後引進了HSK生產技術,使HSK柄工具系統在日本得到迅速普及。美國 美國Kennametal公司開發了另一種與HSK並存的1:10短錐空心柄——KM柄。這兩種錐柄的結構特點如圖2和表1所示。但是,美國的通用、福特汽車公司、波音飛機公司等都較早採用了德國DIN標準規定的HSK柄。雖然美國沒有對DIS/DIS12164草案投贊成票,但其國內越來越多的工具製造商(如Valenite、TSD等)都在按DIN標準生產HSK柄的工具產品。HSK德國DIN標準與最近頒布的HSK國際標準的區別

          HSK安裝孔公差帶

          HSK空心錐柄公差帶
          圖3 兩種標準的HSK安裝孔公差帶對比
          表1 HSK柄和KM柄的結構對比
          刀柄類型 HSK KM
          與主軸結合面 錐面 端面 錐面 端面
          刀柄夾緊結構 用卡爪 用鋼球
          刀柄規格 HSK-63B KM6350
          夾持直徑 Ø38mm Ø40mm
          柄部形式 空心短錐柄 空心短錐柄
          夾緊力 18kN 33.5kN
          夾緊後過盈量 3~10µm 10~25µm
          柄部錐度 1:10 1:10
          目前已廣泛應用的德國DIN69893-1標準與國際標準ISO12164之間的區別在於對HSK短錐空心柄尺寸的標註方法不同。DIN標準是通過規定短錐特定位置上大端直徑d2和小端直徑d3的直徑公差來控制錐度形狀位置。ISO12164標準則仍然採用常規錐度的標註方法,即只標註大端直徑和錐度比值.並不直接給出理想尺寸的公差值。由圖3和表2可知,按兩種標準加工出的柄部完全可以互換使用。但按ISO12164必規定的理想尺寸,其錐柄與錐孔配合的過盈量一般要比DIN標準規定的大一些。
        由於HSK柄部的型式、結構尺寸、技術要求等在標準中都有明確規定,各國工具生產廠均可按用戶要求提供各種HSK成套工具及檢測用量規、量具、量儀等.因此在互換性方面不存在太大問題。如一汽一大眾轎車生產線配置的進口刀具就來自Valennite、Mapal、Guhring、Gildmeister、Widia、Schunk等多家工具生產廠,雖然這些刀具的工作部分各不相同(如Valenite、Gildmeister公司主要提供組合式孔加工刀具,Guhring公司上要提供孔加工刀具、各種HSK刀具夾頭及其手動、機動裝夾組件、相關工裝和量具、量規等,Mapal公司主要提供單刃鉸刀、複合單刃鉸刀、高速切削麵銑刀等),但由於刀具柄部均採用HSK,因此刀具之間的互換性較好。另外,據有關資料介紹,Mapal公司2000年在東京展出的高速切削麵銑刀產品已實現系列化,刀具直徑規格從Ø63~500mm,刀體材料採用高強度鋁合金,刀齒採用小刀頭形式,刀刃材料為金剛石。其中.Ø80mm面銑刀的最大允許轉速為24360r/min;Ø400mm面銑刀的最大允許轉速為6100r/min(相當於離心力可導致刀體破碎的危險速度的一半)。
        表2 ISO12164-1/-2(2001年)與DIN69893-1/69063-1(1996年)的標註方法對比

        3 適用於高速切削的新型夾頭

        在高速切削中,為提高刀具與夾頭之間的連接精度,增大夾緊力,以適應刀具高速迴轉時的平衡要求,同時便於刀具加工深腔模具時接近工件,要求夾頭的輪廓尺寸較小,因此傳統的彈簧夾頭已不再適用。為此開發了許多新的夾緊方法及夾頭結構,如強力彈簧夾頭、液壓夾頭、熱裝夾頭、TRIBOS夾頭、動平衡夾頭等。

          圖4 大昭和公司MEGA夾頭系列

          圖5 SCHUNK公司液壓夾頭
          強力彈簧夾頭 典型產品如日本大昭和公司生產的HMC和MEGA夾頭(見圖4) ,主要用於夾持立銑刀進行強力粗銑和模具加工,夾緊力可達300kgm,使用速度可達40,000r/min。液壓夾頭 液壓夾頭的夾持直徑一般在32mm以下,在距夾頭端部40mm處夾持的徑向跳動小於3µm,夾緊力超過83MPa。這種夾頭的優點是夾緊力均勻,夾持精度和重複精度高,對振動具有阻尼作用,工作壽命比機械夾頭提高3~4倍。另外,液壓夾頭出廠前都經過動平衡,適用於主軸轉速在15,000~40,000r/min 之間的高速加工,圖4所示為SCHUNK公司生產的液壓夾頭。目前SCHUNK公司、EPB公司、大昭和公司等均可生產完整系列的液壓夾頭產品。熱裝式夾頭 在2000 JIMTOF展覽會展出的高速加工中心上普遍採用了熱裝式夾頭。這種夾頭的夾持原理是利用感應加熱裝置在短時間內加熱刀柄的夾持部分,使刀柄內徑隨之脹大,裝入刀具后,內孔隨刀柄冷卻而收縮,從而將刀具夾緊。與液壓夾頭相比,熱裝式夾頭的夾持精度更高,傳遞扭矩增大1.5~2倍,徑向剛度提高2~3倍,能承受更大的離心力,因此非常適合夾持整體硬質合金銑刀高速銑削淬硬鋼模具。日本、德國等國的工具廠商已開發了用於刀具裝卸的相應加熱裝置。如德國OTTO BILZ公司的Thermo grip夾頭採用高能場的感應加熱線圈,可在10秒鐘內加熱夾頭夾持部位,裝卸刀具后,整個夾頭可在60秒內完全冷卻,因此可實現刀具的快速更換。由於加熱溫度在400℃ 以下,遠低於材料相變溫度,因此重複使用2,000次后夾頭精度仍可保持不變。HSK-63A~HSK100A的夾頭對應於15,000r/nTiN轉速的平衡等級為G2.5級。TRIBOS夾頭 TRIBOS三棱變形夾頭是SCHUNK公司開發的另一種用於模具加工刀具的夾緊方式。這種夾頭無夾緊元件,完全依靠夾持部分的彈性變形來夾緊刀具。它首次出現在CIMT'99展覽會上。動平衡夾頭 法國EPB公司生產的LIBRAFLEX系列刀柄帶有一對裝有配重的動平衡環,可在一定程度上補償夾頭裝夾刀具后產生的不平衡量。該系列產品包括裝刀部分為D型和ER型夾簧的彈簧夾頭以及削平柄卡頭,出廠時其不平衡量可調整到5gmm;無平衡環的裝D型夾簧的高精度彈簧夾頭出廠時的不平衡量可控制在3gmm。此外,EPB公司生產的GRAFLEX單刃微調鏜刀頭(見圖6 )可不用平衡機而自動實現平衡,其不平衡量控制在10~20gmm。

        圖6 EPB公司的GRAFLEX單刃微調鏜刀頭Libraflex®

        4 適用於高速切削的刀具材料

        目前國外已廣泛使用高性能鈷高速鋼、粉末冶金高速鋼、整體細顆粒硬質合金、氮化硅陶瓷等新材料來製造立銑刀、鑽頭、絲錐、滾刀、剃齒刀、插齒刀等整體式高速切削刀具。我國近年也開發出碳化鎢晶粒度分別為超細、極細、細、中顆粒四個等級的硬質合金棒材牌號。其中牌號為YF06和YU08的超細硬質合金較好實現了硬度與強度的完美結合,為開發整體硬質合金孔加工刀具創造了條件。目前已可生產Ø1~35mm的實心棒材和Ø5~35mm的帶單孔、雙孔和雙螺旋孔的棒材。為適應高速切削加工的需要,機夾可轉位刀具也大量採用各種新材料,主要包括:
          金屬陶瓷 TiC基、TiN基和TiCN基三類金屬陶瓷刀具可在300~500m/min切削速度範圍內高速精車鋼和鑄鐵。國內研製的TiCN基金屬陶瓷刀片FD22適用於精加工淬硬鋼,其耐磨性和允許切削速度均大大提高。陶瓷 陶瓷刀具主要包括氧化鋁基和氮化硅基兩大類,可在200~1,000m/min的切削速度範圍內高速切削軟鋼、淬硬鋼、鑄鐵及其合金等。陶瓷刀具的切削壽命可比普通硬質合金刀具提高2~10倍。氮化硅基陶瓷刀具耐熱性極佳,其切削速度可比硬質合金刀具提高3~10倍,在加工灰鑄鐵時具有明顯優勢。複合氮化硅陶瓷刀片FD03的強度雖稍有降低,但耐磨性卻顯著增強,因此非常適合用於高速切削;據有關資料報導,陶瓷刀具在日本、德國等工業發達國家的汽車工業中應用十分廣泛,已達刀具總消耗量的10%~15%以上,某些工廠甚至高達40%以上。據專家評估,我國陶瓷刀具的研發水平已達到國際先進水平,但應用水平相對滯后,與國外的差趾主要表現在製造工藝水平較低,高精度陶瓷刀片和某些品種陶瓷的質量較差。立方氮化硼(CBN) 立方氮化硼具有極高的硬度和紅硬性,是高速精加工、半精加工淬硬鋼、冷硬鑄鐵和高溫合金的理想刀具材料。聚晶金剛石(PCD) 聚晶金剛石刀具具有高硬度、高耐磨性、高導熱性、低摩擦係數等優良特性,適用於高速、高精度加工有色金屬及耐磨非金屬材料(如銑削硅鋁合金),切削速度範圍可達300~3,500m/min。

        5 適用於高速切削的刀具塗層

        適用於高速切削刀具的塗層材料主要有:
          TiN塗層 TiN塗層是目前應用最為廣泛且工藝最為成熟的刀具塗層材料。在工業發達國家,TiN塗層在高速鋼刀具上的使用率己達全部高速鋼刀具的50%~70%,在複雜刀具上的使用率則已超過90%。但由於TiN塗層耐氧化性能較差,當使用溫度超過500℃ 時,塗層表面將明顯氧化而被燒損,加上TiN塗層硬度較低,已難以適應切削高速化對刀具塗層提出的更高要求。為此,國外投入了大量人力物力研究開發新型塗層材料和塗覆工藝,許多性能更為優良的新型塗層已投人生產應用。 TiCN塗層 TiCN塗層刀具的切削性能較TiN塗層刀具有很大提高。由於TiCN塗層具有更好的化學穩定性和抗氧化磨損性,因此在加工高合金鋼、不鏽鋼、鐵合金和鎳合金時,刀具壽命可比TiN塗層刀具提高3~4倍。為提高刀片的耐磨性和抗崩刃性,日本住友公司在焊有CBN刀尖的可轉位車刀片上塗覆了TiCN TiN 陶瓷複合塗層,使這種刀片可切削60HRC以上的高硬度材料,且切削平穩,可獲得光滑的加工表面。TiAlN塗層 新開發的TiAlN塗層熱穩定性優異,在相同切削溫度下可保持比TiN塗層更高的硬度值,其維氏硬度高達3500HV,最高工作溫度可達800℃ 。在切削加工時,塗層表面會生成一層極薄的硬質惰性保護膜——非晶態Al2O3。因此,TiAIN 塗層刀具對高速切削加工(尤其是高速車削、乾式銑削、小直徑孔的深孔鑽削等高速乾式切削)具有更好的適應性。摻氧的氮碳化欽TiCNO塗層 TiCNO塗層具有很高的顯微硬度和化學穩定性,據資料介紹,這種塗層可起到相當於TiC Al2O3複合塗層的作用。金剛石塗層 在工業發達國家,金剛石塗層技術工藝已日趨成熟,各種金剛石塗層的硬質合金刀具大量湧現,並進入實用化階段。如日本OSG公司開發的超微細金剛石塗層的硬質合金立銑刀,在加工高硅鋁合金時具有優異的切削性能、抗粘附性以及較高的加工精度、刀具壽命和塗層韌性,加工表面粗糙度可達Ry0.66µm,明顯優於粗顆粒金剛石塗層的高速鋼立銑刀的加工表面質量(Ry4~10µm) ,甚至優於未徐層硬質合金立銑刀的加工表面質量(Ry0.78µm)。

        6 高速切削刀具的動平衡

        刀具系統(刀柄—刀具—刀頭)的不平衡量U可用動平衡機測得,它等於系統的不平衡質量m與其偏心距e的乘積,即
        U=me (1)
        動平衡精度等級G為不平衡量U的重心偏距e與最高使用角速度w的乘積,即
        G=ew=U/m×pn/30=pUn/30m (2)
        由不平衡量引起的離心力F與不平衡量和轉速的平方成正比,即
        F=me(pn/30)2×10-6 (3)


        圖7 刀具動平衡精度等級列線圖

        因此,為了達到最佳加工效益,高速切削刀具在使用前必須根據其使用速度範圍進行動平衡。高速切削旋轉刀具系統的動平衡精度等級應視具體加工情況選定,一般可選擇在G1~G6.3之間。圖6所示為刀具動平衡精度等級列線圖。在歐洲(德國、瑞士、義大利、法國等)和日本.高速數控加工中心和電主軸產品的主軸孔幾乎都已採用HSK短錐結構,且所用的HSK夾頭通常採用鑽、銑去重的方式減少不平衡量,以達到動平衡的要求。另外,Iscar, epb等公司開發了一種用一對可調平衡環來調整不平衡量的刀柄。美國Kennametal公司推出了一種整體自動平衡系統(Total Automatic Balancing System) ,它能使主軸—刀柄—刀具—刀頭系統在2秒鐘內自動實現動平衡。瑞士著名的電主軸生產廠家Fiocher公司還推出了在電主軸部件上裝有在線自動動平衡裝置的產品。

        7 高速切削刀具的安全性要求

        高速切削使用的迴轉刀具主要包括面銑刀、立銑刀、模具銑刀、銼刀等。機床主軸高速旋轉時,刀具要承受很大的離心力。由式(3)可知,離心力的大小與轉速成平方關係,同時與不平衡量U的大小有關。當轉速高達10,000~20,000r/min時,作用於刀具上的離心力可能會遠遠超過切削力的作用,成為刀具損壞的主要原因,如可能使面銑刀爆裂、模具銑刀等細長刀具發生彎曲等。所以,對於高速切削刀具的材料、結構、裝夾、動平衡等方面提出了許多特殊要求,如德國1994年起草的國家標準DIN6589-1和2001年9月頒布的國際標準ISO15641 《高速旋轉銑刀的安全性要求》 中就規定了設計、製造、使用高速銑刀時應注意的事項及安全性檢驗方法。隨著我國數控機床尤其是高速加工機床(如銑床主軸最高轉速已達35,000r /min)的應用日益增多,一些國內工具製造廠已開始生產高速銑刀。在高速銑刀的設計、製造、使用過程中應充分重視和借鑒國外在刀具安全性方面的先進經驗。

        8 問題與對策

        高速切削是現代製造技術的重要發展方向之一,為適應高速切削的需要,對高速切削工具提出了「三高一專」(高精度、高效率、高可靠性、專用化)的要求。目前我國使用的新型高速切削工具80%依靠進口,每年約需花費1億美元,且以約33%的幅度逐年遞增。我國工具行業雖在努力研發該類刀具,但與國外發展水平相比存在明顯差距,應採取有效措施迎頭趕上。在高速工具柄方面,雖然國內已有一些廠家能製造HSK柄,但在產品質量上仍存在不少問題。有些生產廠因設備條件所限,對高速切削工具產品沒有經過動平衡。一些廠家的產品仍處於試製階段,沒有形成規範的工藝路線,檢驗工具、檢驗規程很不完備,難以充分保證產品質量。此外,許多用戶出於加工安全性的考慮,更傾向於選用進口產品,使國產工具在市場競爭中處於劣勢。為了解決國產高速切削工具產品的質量問題,需要在加工、檢測等環節加大投入,購置關鍵設備(如數控車床、數控磨床、加工中心、動平衡機等),配備必要的檢測裝置,提高產品研發人員的技術水平。此外,應完善產品質量跟蹤制度,建立產品質量檔案,重視售後服務。只有把產品質量搞上去,才有可能在激烈的市場競爭中佔有一席之地。在高速切削刀具方面,筆者認為,我國工具生產企業不應局限於國產材料市場,對於需要的刀具材料,如國內沒有或國產質量較差的,應面向世界材料市場,優先選用高質量的進口材料。國內硬質合金材料的配料、燒結工序與後續的刀具製造工序分屬兩個行業.二者缺乏有機結合及合理銜接,這是造成國內整體細顆粒硬質合金立銑刀、鑽頭、絲錐、滾刀、剃齒刀、插齒刀等複雜結構刀具發展較慢的重要原因之一。硬質合金材料生產企業對於研發新材料,提高材料內在質量具有技術優勢,而在刀具設計方面力量相對薄弱;工具製造企業在針對用戶需要設計、製造刀具方面是強項,而對刀具材料開發及提高材料質量方面相對薄弱。因此,根據各自的技術優勢及特長,對生產資源進行合理重組,建立若干各具特色的工具公司,使它們的高檔工具產品在市場上互為補充,聯手開拓市場,這或許是提高我國工具技術總體發展水平的一條有效途徑。我國工具行業一位老領導在《淺論中國工具行業新世紀面臨的機遇、挑戰和發展對策》 一文中曾指出:若不經過全面技術升級,走「高起點、大投入、規模化」之路,我國工具行業就很難縮短與國外先進水平的差距。因此,儘管隨著我國製造業的快速發展,新型工具產品的市場前景廣闊(僅轎車生產一項,預計到2010年潛在的工具產品需求將達幾十億元人民幣),但是由於近年來工具市場的需求結構已發生了重大變化,因此我國工具企業必須及時調整生產機制和產品結構,開發製造在性能、品種、價格等方面具有優勢的工具產品,走「高起點、大投人、規模化」的發展道路,這樣才能迅速改變目前的落後狀態,振興中國工具行業。以上由台湾市冉宏五金機械有限公司(hxjnkx.icu)友情奉獻。

         

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